1 合理确定穿丝孔的位置与数量

        穿丝孔是进行线切割加工之前，采用其他加工方法(如钻孔、电火花穿孔)在工件上加工的工艺孔。

        (1)穿丝孔的直径大小应适宜，影响到操作的方便性及快捷性，一般为Φ2-8mm。若孔径过小，既增加钻孔难度又不方便穿丝;若孔径太大，则会增加钳工工作量。如果要求切割的型孔数较多，孔径太小，排布较为密集，应采用较小的穿丝孔(Φ0.3-0.5mm)，以避免各穿丝孔相互打通或发生干涉现象。

        (2)切割凹模或孔腔类零件前必须具有穿丝孔，以保证工件的完整性，穿丝孔的位置最好选在已知轨迹尺寸的交点处或便于计算的坐标点上，以缩短无用轨迹，并力求使之最短，以简化编程中有关坐标尺寸的计算，减少误差便于编程与检查操作加工。

        (3)对于凸模类零件，避免将坯件外形切断破坏材料内部残留应力的平衡状态，使材料引起变形，影响加工精度，严重会造成夹丝，断丝使切割无法进行，通常选在坯内部外形附近预制穿丝孔，且切割是运动轨迹与坯件边缘距离应大于5mm，切割大型凸模时，有条件者可沿加工轨迹设置数个穿丝孔，以便切割中发生断丝时能够就近重新芽丝，继续切割如图1。

        (4)切割窄槽时，穿丝孔应设在图形的最宽处，不允许穿丝孔与切割轨迹发生相交现象。

        (5)穿丝孔应在零件淬硬之前加工好，且加工后应清楚孔中铁屑杂质。

        (6)穿丝孔的表面质量和精度不能太差，尤其对于不需要加工、直接作为基准的穿丝孔来说，表面质量和加工精度要求更高因为这些孔的位置是作为基准的。

        (7)在同一块坯件上切割出两个以上工件时，应设置各自独立的穿丝孔，不可仅设一个穿丝孔一次切割出所有工件如图2。

        (8)如对于特殊形状的工件减少工件内应力引起变形，合理的安排切割起点(穿丝孔)，如果只采用一个穿丝孔加工，残余应力会沿切割方向向外释放，造成工件变形，采用多穿丝孔加工可解决此问题，在凸模对称地开四个穿丝孔，当切割每个孔附近时暂停加工，然后转人下一个穿丝孔开始加工，最后用手工方式将连接点分开，然后转人下一个穿丝孔开始加工，最后用手工方式将连接点分开如图3。