产生原因：

1、床头箱主轴中心线，对溜板移动导轨的不平行度超差。

2、床身导轨倾斜度超差或装配后发生变形。

3、床身导轨面严重磨损，溜板移动时在水平面内的不直度和溜板移动时的倾斜度均已超差。

4、因主轴锥孔中心线和尾座顶尖套锥孔中心线，不在同一直线上。

5、刀具的影响，刀刃不耐磨。

6、床头箱温升过高，引起机床热变形：床头箱中的主轴、轴承摩擦离合器、齿轮等传动件，由于运动而产生摩擦热量，其热量被润滑油所吸收，成为一个较大的次生热源，热量从床头箱底部传给了床身、床头，使床身结合部位温度升高，发生膨胀，使机床产生热变形。

解决方法：

1、重新校正床头箱主轴中心线的安装位置，使工件在允许误差范围之内。

2、用调整垫铁来重新校正床身导轨的倾斜度。

3、溜板移动在水平面内的不直度和溜板移动时的倾斜度超差较小时，其导轨面无大面积划痕，可用刮研导轨来修复。如超差较大，应精刨或磨导轨。

4、调整尾座两侧的螺钉，消除锥度。

5、修整刀具、正确选择主轴转速和进给量。

6、给冷态加工时工件精度合格，而运转数小时之后工件才超差，即应适当调整主轴前轴承润滑油的供油量，更换合适的润滑油，检查油泵进油量是否堵塞。

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产生原因：

1、主轴轴承间隙过大（由于润滑油中的机械磨损下的微粒较多，在轴承受重载荷时产生临界摩擦，润滑油的供油不足或阻滞等都会使轴承造成严重的磨损）。

2、主轴轴颈的椭圆度过大。

3、主轴轴承磨损，或主轴末级齿轮精度超差，转动时有振动。

4、主轴轴承套的外径成椭圆或床头箱体轴孔成椭圆，或两者配合间隙过大。

5、机床顶针尖磨偏，或工件顶针孔不圆。

解决方法：

1、调整主轴轴承的间隙；如果车床经常在高速下工作，则调整的间隙要稍大一些，如果经常在低速下工作时，则间隙要小一些。如果按低速来调整主轴间隙，往往在高速工作中可能发生抱轴现象。所以，应根据该车床的日常使用规范转速范围进行调整，一般的间隙要在0.02~0.04毫米之间为宜。

2、修磨主轴的轴颈，以达到对圆度的要求。

3、刮研轴承，修磨轴颈，更换滚动轴承或末级齿轮。

4、如轴孔的不圆度锥度超差时，应先刮圆、刮直，然后采用“局部镀镍”等方法修复；如是滑动轴承，必须更换新的轴承套。

5、修磨顶针或工件顶针孔。

产生原因：

1、溜板箱的纵走刀小齿轮与齿条啮合不正常。

2、光杆弯曲或光杆、丝杆、走刀杆三者的安装孔不在同一平面上。

3、溜板箱内某一传动齿轮（或蜗轮）损坏，或由于节径振摆引起的捏合不正确。

4、床头箱、走刀箱中的轴弯曲或齿轮损坏。

解决方法：

1、如波纹之间距离与齿条的齿距相同时，即可认为这种波纹是由齿轮‐齿条而引起，应调整啮合间隙，并使齿轮齿条在齿面全宽上啮合。

2、这种情况下只是重复出现有规律的周期波纹：如光杆弯曲，应将光杆拆下校直；装配时要保持三孔同轴及在同一平面上；溜板移动时不得有轻重现象。

3、检查与校正溜板箱内的传动齿轮，遇有损坏必须更换。

4、检查传动轴和齿轮，校直传动轴，更换损坏齿轮。

产生原因：

1、主轴上的传动齿轮齿形磨损或捏合不良。

2、主轴轴承的间隙太大或太小。

3、由于床头箱上的皮带轮外径或皮带槽振摆过大等原因引起机床振动。

解决方法：

1、出现这种波纹时，如波纹的头数（或条数）与主轴上的传动齿轮的齿数相同，即可确定是由主轴上的传动齿轮造成。这种情况一般发生在主轴轴承调整后，齿轮副的啮合间隙不合适。啮合间隙要保持在0.05毫米左右；当啮合间隙太小可用研磨膏，研磨齿轮，然后全部拆卸清洗。对于啮合间隙大或齿形磨损严重而无法消除该种波纹时，要更换主轴齿轮。

2、调整主轴轴承间隙。滚动轴承轴向跳动<0.005毫米。

3、消除皮带轮的偏心振摆，调整它的滚动轴承的间隙，并消除引起机床振动的其他振源。

产生原因：

1、床身导轨在固定的长度位置上有碰伤凸痕等。

2、齿条表面在某处凸出或齿条之间的接缝不良。

解决方法：

1、修去碰伤凸痕等毛刺。

2、检查校正两齿条的接缝处，休整齿条凸出表面，使之与其他单齿表面齿厚相同。