1. 工作台和刀架的蜗杆蜗轮副的蜗杆轴向窜动过大；

2. 工作台和刀架的蜗杆蜗轮副由于长期使用，齿面磨损，导致啮合间隙过大；

3. 径向进给的丝杆、弹簧在切削加工时弹力不够；

4. 工作台和刀架体的蜗杆蜗轮副中，尤其蜗轮的齿面有研损现象和齿面有磕碰毛刺；

5. 工作台主轴与工作台的1：20的圆锥导轨接触过松，工作台主轴在转动时有浮动现象，定心不好；

6. 让刀不稳定；

7. 刀架体齿条套筒的镶条松动；

8. 自动径向进给凸轮的等半径（r79±0.005）部分径向跳动超差；

9. 插齿刀刀轴φ31.743圆柱面上有拉毛现象，插齿刀在禁固后歪斜或定心不正；

10. 机床传动链中的零件尤其是工作台蜗轮和刀架蜗轮的精度已丧失；

11. 机床的几何精度项目中有关项目超差，其中影响较大的有：

• 工作台的端面跳动

• 工作台锥孔中心线的径向跳动

• 刀架体刀具主轴定心轴径的径向跳动 

消除方法： 

1. 重新调整蜗杆的轴向窜动，使窜动量在0.003-0.008范围内；

2. 配磨调整垫片，使蜗杆蜗轮副的啮合间隙在0.02-0.05范围内，必要时修复蜗轮，重配蜗杆；

3. 调整弹簧力；

4. 用油石修磨或用刮刀刮削，如损伤较大，可考虑重新滚齿、研齿，以恢复蜗轮的精度，这时应重新配制蜗杆；

5. 修刮圆锥导轨面，使圆锥导轨面的接触情况硬于平面导轨，且要求接触均匀，修刮时要求以100N左右的力用500mm的撬杠转动工作台时，在旋转一周中应无过轻或过重的感觉；

6. 调整让刀机构，使让刀量在0.3-0.5的范围内，并且每次让刀的复位精度不大于0.01mm；

7. 调整镶条；

8. 重新修磨凸轮使其在0.005范围内；

9. 用油石磨去拉毛毛刺；

10. 重新修复蜗轮严重丧失精度时，应考虑更换蜗轮；

11. 修复工作台和刀架体的相关零件。 

1. 插齿刀刀齿刃部已钝或有磕碰；

2. 插齿刀刀齿本身精度不合格；

3. 插齿刀的基准孔及端面精度超差。 

消除方法： 

1. 重新刃磨插齿刀；

2. 更换插齿刀。 

1. 插齿刀安装后的径向与端面跳动大；安装时要检查刀轴、刀垫和刀具内孔端面精度，有无磕碰，并且安装时要保持清洁度。

2. 齿坯安装不好：

• 齿坯制造精度未达到工艺要求

• 工装精度丧失或设计刚性不够

• 齿坯、工装安装时清洁度差或有磕碰毛刺；

解决措施：保证齿坯精度，安装时保证清洁度和无磕碰毛刺，重新设计工装或更换工装。 

1. 在注意产生齿距累积误差的问题外，还要检查： 

   刀架体的固定导轨和滑动导轨的滑动面磨损不均匀，（由于经常插削一定宽度的齿轮）而出现平面度与φ165外母线平行度超差，致使插齿刀的运动轨迹不正确；

2. 切削用量选择不当。

解决措施：

1. 对固定导轨与滑动导轨的镶条进行修刮或更换；

2. 选择合理的切削用量。 

1. 机床刀具主轴轴线对工作台主轴轴线的平行度超差，产生原因有以下几个方面：

   刀架体的固定导轨与滑动导轨时用镶条来调整，如配合不好或间隙过大，对齿向均有影响；

   刀架体内蜗轮上的环与刀具主轴轴线不重合；

   刀架体支承蜗轮端面或支承环的端面与刀具主轴轴线不垂直。

2. 插齿机的让刀不稳定。 

解决措施： 

1. 严格控制机床刀具主轴轴线对工作台主轴轴线平行度，具体措施是：

   调整镶条位置使滑动导轨与蜗轮孔的间隙不大于0.005；

   找正后紧固螺钉，并重新配上定位销；

   修刮两个端面，使其垂直度在0.01范围内。

2. 调整让刀机构，使其复位精度达到0.01以内。 

1. 插齿夹具安装不正，端跳不合格；

2. 齿坯误差大；

3. 清洁度或有磕碰伤；

4. 插齿刀行程的超越量选择过小，插齿时在齿宽上尚未切削完毕，工作台带动工件即已让刀。

解决措施： 

1. 校检工装、坯件的精度；

2. 选择合理的超越量，重新调整。 

1. 机床传动链中零件如刀具主轴、工作台主轴等精度已丧失或磨损，传动件之间的间隙变大，在切削时产生松动和冲击；

2. 工作台主轴与工作台圆锥导轨面接触过硬，工作台带动沉重，因而在旋转时摩擦发热，产生振动；或接触过松，运转时工作台产生晃动；

3. 刀架体及工作台两分度蜗杆在运转时轴向窜动过大，或蜗杆与蜗轮的啮合间隙过大，运转时引起跳动；

4. 机床的让刀机构工作不正常，插齿刀回程时将工件的已加工表面擦伤。 

解决措施： 

1. 找出精度丧失的零件予以修复校正或更换；

2. 修刮圆锥导轨面，保持接触均匀，旋转一周内无轻重感；

3. 修磨调整垫片并更换轴承后，保证其轴向窜动在0.005，且保持蜗杆蜗轮副之间的合理啮合间隙；

4. 重新调整让刀机构，尤其应注意当加工模数大于4或较小模数时，这种现象出现较多。 

1. 插齿刀刃部已磨钝，使被插齿轮的齿面出现撕裂等情况；

2. 插齿刀在插削过程中，产生积屑瘤并粘结在刀刃上，刃磨时未将粘刀部分磨掉，提高了刀齿表面粗糙度；

3. 插齿刀前角应适应被插齿轮的材料，如插削调质处理后的合金材料时，仍采用前角为5°的插齿刀，则插削时易产生积屑瘤；

4. 插齿刀安装后未紧固好，插削时产生位移和振动。 

解决措施：

1. 重新刃磨插齿刀，使刃部锋利，并在刃磨时充分冷却，以提高前刀面的刃磨质量；

2. 适当提高插齿刀的往复冲程数，以仰制结屑瘤的产生；

3. 适当增大插齿刀的前角；

4. 重新安装并紧固插齿刀。

 切削液选择不当或太脏；

1. 齿坯安装不牢固，插削时产生位移和振动；

2. 材料硬度过高，使齿面产生撕裂、鱼鳞等缺陷。 

解决措施： 

1. 合理选择切削液，对于太脏的切削液要及时更换；

2. 检查齿坯是否紧固；

3. 做好齿坯的预先热处理