对于CNC加工中心数控机床加工精度高，尺寸稳定性好，工人劳动强度低，但由于操作不当或编程错误等原因，易使刀具或刀架撞到工件或机床上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏机床部件，使机床的加工精度丧失，甚至造成人身事故。因此我们要找到自己撞刀的原因减少这些错误的发生，下面就是远歌归纳总结的一些，希望对小伙伴们有所帮助。

      因为CNC加工中心其是采用软件进行锁住的，在模拟加工时，当按下自动运行按钮时在模拟界面并不能直观地看到机床是否已锁住。模拟时往往又没有对刀，如果机床没有锁住运行，极易发生撞刀。所以在模拟加工前应到运行界面确认一下机床是否锁住。加工时忘记关闭空运行开关。由于在程序模拟时，为了节省时间常常将空运行开关打开。空运行指的是机床所有运动轴均以G00的速度运行。如果在加工时空运行开关没关的话，机床忽略给定的进给速度，而以G00的速度运行，造成打刀、撞机床事故。

       当机床超程时，应该按住超程解除按钮，用手动或手摇方式朝相反方向移动，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，则会对机床产生伤害。因为当按下超程解除时，机床的超程保护将不起作用，超程保护的行程开关已经在行程的尽头。此时有可能导致工作台继续向超程方向移动，最终拉坏丝杠，造成机床损坏。指定行运行时光标位置不当。

       当然在加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。因为每把刀的长度补偿值不一样，如果没调用也有可能造成撞刀。

        CNC加工中心数控机床作为高精度的机床，防撞是非常必要的，要求操作者养成认真细心谨慎的习惯，按正确的方法操作机床，减少机床撞刀现象发生。随着技术的发展出现了加工过程中刀具损坏检测、机床防撞击检测、机床自适应加工等先进技术，这些可以更好地保护数控机床。

1、不同情况下的撞刀原因及对策

一丶钻孔加工时

      一般情况下只要设置了安全高度，钻孔加工是不会撞刀的，但遇到下图这种特殊情况，连续钻孔之间有凸出的高位，Rtrcto参数又适巧设成了无，如图1所示的1,2,3处就是撞撞撞刀了！

      对策一：把上面提到的Rtrcto参数设置成按距离或者自动就不会撞了，当设置成自动时，每钻完一个孔都会抬刀到安全高度，如图2所示，设置成距离就会按指定的增量距离来抬刀。

      对策二：对策1的缺点是每钻完一个孔位都会抬刀到安全高度或指定的距离，这样抬刀太高也太多，没撞刀的孔位其实保持不变就可以，这就需要在避让选项参数中设置指定撞刀两孔位之间的抬刀方式，可以依安全平面，也可以指定距离来抬刀，这样算出的刀路就更加合理了，如图3所示。

二丶面铣削操作使用的几何体有破面或者情况特殊的面相交时

        这种情况下，经常会出现刀路切入几何体内部的情况，这种情况非常可怕，如图4所示，经常是同归与尽（刀具和工件均有可能同时报废）！

                                                                    图3 避让设置示意图

       对策：如果过切量比较小，可以用加大计算刀路的公差值和改换刀路的切削模式来调整避免微量过切，否则就需要对几何体进行分析检查，如图5所示，先把有问题的图形修改好，或者做辅助体辅助面来重新计算生成刀路，或者使用其他非面铣削的加工方法来替代面加工，如此才能避免撞刀和过切。

三丶安全平面使用前一平面时

       这种情况只在特定的情况下发生，即你的数控机床走G00的方式不按你UG软件里所显示的路径去走，而是可能先按照45度角度移动，然后再走0度或者90度，如果你的机床不支持使用前一平面如图6所示，使用前一平面必定撞刀，而且撞了刀你还不知道是怎么回事 。

对策：在你没摸清机床“脾气”的时候，最好老实点抬到安全距离，尤其是区域之间，因为安全距离嘛，那才是真正的安全；如果嫌跳刀多，也可以把进给率和速度中的移刀参数输入一个比较快的数值（如10000mmpm，如图7所示），G00就走成G01了，这样就避免了出现上述可能撞刀的情况。

四丶Cavity开粗使用跟随周边时

       使用跟随周边刀路比较整洁，抬刀少，加工编程一情况下使用这种方法比较好。但如果你使用时没有打开岛清根和壁清理功能开关如图8所示，有时候使用壁清理中的自动也会出问题，但这种几率很少很少）,很可能会在壁上留下一大块大块的残料，极易导致撞刀。

      对策:使用跟随周边开粗时，一定记得把岛清根和壁清理前面打钩，一般情况下壁清理方式设置成自动就可以，但也有极少数情况下自动壁清理算出的刀路也会出问题，使用在终点清壁就可绝对避免这种撞刀现象的出现，但同时也会多出一段进刀与退刀的路径，所以一般情况下还是建议使用自动选项如图9所示。

五丶 Cavity型腔铣参考刀具二次开粗时

      使用参考刀具刀路一般比较整洁如图10，会用的，这一功能非常好用，不会用的，也将是撞刀事件藏身的地方。比如由于cavity层切刀具留下来的台阶，或是因为没有增加切削层而在“火山"顶上留下的大量残料，还有在类似V形凹槽的上一把刀具没有切到实际能切到的深度等等，这些本可以由上一把刀具加工到位的地方却由于种种原因残留了余量，第二把刀具参考的时候是不把它们考虑在内的，不考虑它们当然就要为考虑不全而付出代价，就是撞刀!

       对策一：当cavity前次开粗非切削移动进刀中设置了最小斜面长度参数时如图11所示，就会有相当尺寸的凹槽处实际上是没有刀路的，那么接下来二次开粗参考刀具的直径就一定得把这个数值加上去一起算，这样可以避免撞刀，但缺点是同时也有可能会多出一些空刀。

       对策二：直接利用使用3D或者使用基于层如图12所示，或者使用静态IPW进行二次开粗，这样就是真真实实的依据前次开粗刀路留下来的实际毛坯进行加工，就不会撞刀了。

六丶 加工曲面使用轮廓区域铣削contour_area操作时

      这种情况是在中间有个凸出类似岛屿形状的曲面几何体里才会出现，使用轮廓区域铣削对曲面进行光刀加工，往往需要对岛屿形状的曲面设置检查几何体进行保护，但在拐弯的角落里经常会过切好多刀如图13所示刀路红色部分。

      对策：这种情况最简单最方便的法子就是用指定修剪边界功能把过切的区域刀路修剪掉（如下图），当然也可以手工做辅助体或辅助面来重新计算生成刀路，以避免过切现象的发生。

      总结：在实际工作中，运用UG进行数控编程时，还有其它不少的情形容易发生撞刀和过切，比如工件和刀具装夹是否正确，切削用量参数是否合理，数控机床操作人员的现场操作是否符合规范等等。上面仅仅分析和总结了数控编程人员在使用UG这个工具软件时所遇到的几种情形，其它容易发生撞刀和过切的情况，小伙伴们可以分享出来其他的情况哦，大家可以相互的学习一下减少错误的发生哈

  来源“CNC数控交流”