加工中心撞刀有以下几方面的原因：

1、主轴换刀点位置错误或有误差。

2、主轴定向错误。

3、刀库机械手爪未正常打开。

4、刀库信号错误输出造成刀程序混乱。

5、机床其它干扰信号造成的程序混乱。

常见的撞刀现象归纳起来有以下几种：

一是由于编程错误引起的撞刀现象。

二是由于机床参数设置错误引起的撞刀现象。

三是由于机床操作不当引起的撞刀现象。

三 防止数控加工中撞刀现象的几点对策

经过以上分析，数控加工中的撞刀现象都有其直截原因，根据常见的撞刀原因，结合实际

操作经验，现提出如下几点对策：

• 1、在程序开始先采用刀具半径补偿取消指令、刀具长度补偿取消指令、固定循环取消指

• 令来消除和预防系统隐患，在数控铣床上 Z 向采用 G01 线性进给指令分级下刀，便于观

• 察，如下面参考程序：

• %1000

• G90 G40 G49 G80

• G91 G28 Z0

• G90 G00 G54 X0 Y0 F100

• G01 Z150

• Z100

• Z50

• Z10

• M03 S1000

• ⋯⋯

• 2、要防止撞刀 ,首先必须掌握该机床的编程要点 ,知道刀具的轨迹 ,在试加工的过程中 , 刚开

• 始走刀时 ,速度打到最慢，随时看剩余移动量 ,掌握了这个 ,只要眼快 ,就会大大的减少人为故

• 障了。

• 3、当启动和结束程序的时候，要把倍率调到 0，在看清程序和刀具的位置以后再给倍率，

• 调试程序时快速进给要调到最慢挡，最好手不离开进给保持，要养成先看后走的好习惯，

• 这样会减少事故的发生。

• 4、养成良好的操作习惯和进行严格的数控工艺管理，要专人专机。如果机床有保护锁的

• 话，人离开的时候最好锁住，对于软件而言设置好读写参数。

• 5、在调试程序加工第一件工件时 一定要仔细检查程序，试加工时单段运行，随时控制进

• 给率，随时看剩余行程，加工前应模拟运行一次，单段运行，再正式加工。看看有没有意

• 外的刀具路径出现，一旦出错，迅速急停。

• 6、刀补值符号千万不能弄错，刀具表一定要设定正确，与实际相符。

• 7、每次使用 G76 固定循环或者更换使用该固定循环的刀具时，应注意检查主轴定向后刀

• 尖的方向与要求是否相符。如果加工过程中出现刀尖方向不正确的情况，将会损坏工件、

• 刀具甚至机床。

• 8、充分利用机床的保护功能和自我检测功能 ,操作者应谨慎。

来源“CNC数控交流”