410# 报警是伺服轴停止时误差计数器读出的实际误差值大于1829中的限定值。

411# 报警是伺服轴在运动过程中，误差计数器读出的实际误差值大于1828中的极限值，如图7-9（b）所示：

这两种报警在我们日常生产中也是比较常见的。那么机床在什么情况下容易发生这两个报警呢？我们如何解决呢？首先我们还是从工作原理入手去分析。

工作原理在第三章3-2节中我们已经介绍了FANUC数字伺服的工作原理与框图，并参照第三章图3-9，在这节里我们主要详细介绍误差计数器的工作过程。

误差计数器的读数过程如下图7-10所示：

实际误差值E=指令脉冲值Pcmd-反馈脉冲值Pfb

伺服环的工作过程是一个“动态平衡”的过程。

当系统没有移动指令时：

情况1：机床比较稳定，伺服轴没有任何移动

指令脉冲=0    反馈脉冲数=0    误差值=0    VCMD=0    电机静止 情况2：机床受外界影响（如震动、重力等），伺服轴移动。

指令脉冲=0    反馈脉冲数≠0    误差值≠0     VCMD≠0    电机调整    直到指令脉冲=0    反馈脉冲数=0    误差值=0    VCMD=0              电机静止 当系统有移动指令时

初始状态——机床待启动

指令脉冲=一周期分配脉冲数    反馈脉冲数=0    误差值=一周期分配脉冲数     VCMD输出指令电压     电机启动 电机运行

指令脉冲=一周期分配脉冲数    反馈脉冲数=一周期反馈读书    误差值=指令脉冲-反馈买冲    VCMD输出指令电压     电机继续转动

指令脉冲数=0     反馈脉冲数=0     误差值=0    VCMD=0 电机停止定位完成

故障原因通过上面的分析我们可以看出，每当伺服使能接通时，或者轴定位完成时，都要进行上述的调整。当上面的调整失败后，就会出现410#报警——停止时的误差过大。

当伺服轴执行插补指令时，指令值随时分配脉冲，反馈值随时读入脉冲，误差计数器随时计算实际误差值。当指令值、反馈值其中之一不能够正常工作时，均会导致误差计数器数值过大，即产生411#移动中误差过大。

那么哪个环节会导致上述两种情况发生呢？通过我们维修记录的统计，多数情况是发生在反馈环节上。另外机械过载、全闭环震荡等都容易导致上述报警发生，现将典型情况归纳如下：

⑴ 编码器损坏

⑵ 光栅尺脏或损坏

⑶ 光栅尺放大器故障

⑷ 反馈电缆损坏，断线、破皮等

⑸ 伺服放大器故障，包括驱动晶体管击穿、驱动电路故障、动力电缆断线虚接等。

⑹ 伺服电机损坏，包括电机进油、进水，电机匝间短路等

⑺ 机械过载，包括导轨严重缺油，导轨损伤、丝杠损坏、丝杠两端轴承损坏，连轴节松动或损坏。

作为维修工程师应该通过上述现象看本质，上述的典型故障现象其实说明一个问题，即：指令脉冲与反馈脉冲两者之一出现了问题。上面⑴~⑷是由于反馈环节不良导致反馈信息不能准确传递到系统。 ⑸~⑺反映的是虽然指令已经发出，但是在执行过程中出现了问题，有可能是在系统内部，也有可能是出在伺服放大器上，还有可能是由于机械负载阻止电机正常转动。

下面我们通过几个实例分析，加深对位置误差控制的理解。 

实例分析：牧野Professonal-3立式加工中心（全闭环）低速运行时无报警，但是无论在哪种方式下高速移动X轴时（包括JOG方式、自动方式、回参考点方式）出现411#报警。

通过前面的介绍，我们了解到411#报警是轴移动时，指令值与反馈值的差，超过了1828#参数中设定的极限值（参照第三章3-6节常用伺服参数设置⑷中说明），在这种情况下一般不要怀疑参数问题，除非人为修改过机床参数。我们重点需要检查的是①反馈信号②驱动输出。由于该机床采用的是全闭环控制，考虑光栅尺容易受污染，所以首先采用“排它法”排除光栅尺损坏的可能。具体步骤，将全闭环修改为半闭环进行试验。

修改方法我们在第三章3-6节，常用伺服参数设置⑹中进行了介绍，本节再结

合实例进行说明如下；

⑴ 将参数1815# b2（OPTx）=0 （半闭环控制）

⑵ 进入伺服参数画面，参见下图7-11